如何減少精益制造過程中的七大浪費

收費標準：￥4000/人

?  含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

?  不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐 

課程背景：

1945年，日本戰后的勞動生產率是美國的1/9，大野耐一指出：總不會在體力上，美國人付出了10倍于日本人的力氣吧。可以肯定地說，日本人在某些方面有巨大的浪費。從而提出“只要杜絕浪費，生產效率就有可能提高10倍。”并進一步建立了“徹底杜絕浪費”的改善目標。

1982年，在時隔37年之后，豐田的生產效率和人均利潤已經躍居世界汽車行業首位，其人均汽車產量是通用汽車的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實現這一巨大突破的？這就是浪費改善的魅力所在。

大野耐一針在實際改善中，先后提出了七大浪費的概念，它們分別是：庫存的浪費、生產過剩的浪費、等待的浪費、動作的浪費、加工的浪費、搬運的浪費、不良的浪費。

本課程針對七大浪費展開，通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學手段，既從宏觀層剖析七大浪費的核心思想，為改善工作指明方向，又從實操層面給到針對七大浪費的可實操工具。

參訓對象：

公司高層管理者、生產、運營、品質、倉儲物流、工藝技術、改善等部門管理人員，訂單實現流程所涉相關部門管理人員

課程目標&收益：

1.         掌握浪費的概念，能區分業務過程中的增值與非增值；

2.         對改善建立正確方向，避免改善為名而浪費為實的錯誤認知；

3.         掌握七大浪費的識別與改善思路；

4.         掌握改善七大浪費的重點改善工具。

授課風格：

通過實戰案例和課堂互動，挑戰學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導

課程大綱：

一、破冰

1.         團隊組建

2.         針對課程提出小組問題

二、豐田生產方式概論

2.1 從穩定化到標準化

2.2 成本、利潤和售價

2.3 獲得利潤的正確思考：消除浪費

2.4 什么是浪費？

ü  課堂研討：識別浪費并改善

2.5 七大浪費

ü  影像資料：識別視頻中的七大浪費

2.6 生活中的七大浪費

2.7 辦公室的七大浪費

2.8 改善的正確姿態

三、七大浪費及其精益改善工具詳解

3.1 庫存的浪費

3.1.1 庫存及庫存成本

3.1.2 庫存對ROI的影響

3.1.3 庫存對企業資金流的影響

3.1.4 庫存掩蓋問題的發現

3.1.5 庫存改善的常用思路與工具

ü  案例分享：庫存浪費背后的改善機會

3.2 生產過剩的浪費

3.2.1 生產過剩是萬惡之源

3.2.2 核心是流動

3.2.3 節拍是制造的指揮棒

ü  案例分享：知名企業的生產過剩浪費改善

ü  影像資料：讓生產流動起來

3.2.4 單件流與同步化裝配

3.3 搬運的浪費

3.3.1 搬運浪費知多少？

3.3.2 搬運靈活性改善表的運用

3.3.3 程序流程圖改善

ü  案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運

3.4 等待的浪費

3.4.1 為什么會等待？

3.4.2 人、設備、材料，誰最不能等？

3.4.3 裝配線的等待浪費改善

3.4.4 設備的等待浪費改善

3.4.5 設備綜合效率（OEE）

ü  案例分享：6大LOSS改善及對策

ü  工具分享：生產線工時改善分析表

3.5 動作的浪費

3.5.1 無處不在的動作浪費

3.5.2 動作改善的20個原則

3.5.3 工作場所改善6運作

3.5.4 人體運用8原則

3.5.5 工具設備6原則

ü  課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始

3.6 加工的浪費

3.6.1 為什么會出現加工的浪費

ü  案例分析：貼標貼的改善

3.6.2 從源頭改善加工的浪費

ü  案例分析：成本是設計出來的

3.7 不良的浪費

3.7.1 不良為什么會發生

3.7.2 工序內打造品質

3.7.3 POKAYOKE是質量利器

3.7.4 防錯的5大思想

3.7.5 防錯十大原理

ü  案例分享：作業和流程中的防錯運用

ü  工具分享：質量推移表

四、課程總結

五、Q&A