精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是當(dāng)今最具有競爭力的生產(chǎn)運營方法論與管理體系，已經(jīng)成為越來越多全球大企業(yè)卓越運營體系的核心理念之一。隨著制造企業(yè)間的競爭愈來愈激烈，精益生產(chǎn)已成為公司卓越運營競爭戰(zhàn)略的重要組成部分。與大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只有：1/2的工人、1/2的制造空間、1/2的工具投資、1/2的設(shè)計工時與1/2的現(xiàn)場庫存等。通過一整套精益改進方法論，應(yīng)用強有力的精益改進工具，企業(yè)可以逐步消除生產(chǎn)運營中的一切浪費，在適時滿足客戶需求的同時最大限度地降低庫存水平和成本，提高設(shè)備和人員的利用效率。

精益管理特點

精益生產(chǎn)又稱準(zhǔn)時生產(chǎn)。

精益改善的基礎(chǔ)是全員積極參與改善（如TQM、TPM、一個流、5S等）。

由此可見，精益生產(chǎn)有兩大特征；

1.、生產(chǎn)組織；準(zhǔn)時生產(chǎn)。

2、生產(chǎn)管理；能“保障全員積極參與改善”。

即；精益管理是“能保障全員積極參與改善”的管理方式。

日式精益管理

60年代，大野耐一發(fā)明了改善效率、品質(zhì)，降低成本的方法，后人稱之為《精益改善工具》。

在推動員工改善方面，靠“自上而下強壓式”推動。

時間一久，員工抗拒改善、應(yīng)付改善，改善量小、持續(xù)性差，效果很不理想。

70年代，改善思想之父、精益之父今井正明發(fā)明了《建議系統(tǒng)》。

《建議系統(tǒng)》通過改變員工的行為習(xí)慣，使員工“不斷提建議”。

然后，相關(guān)部門評估、實施建議，從而獲得大量改善。

因此，改善量大幅提升，且大量改善自動持續(xù)進行。 [2] 

歐美式精益管理

80年代，《建議系統(tǒng)》帶來的效益已舉世聞名，歐美企業(yè)開始學(xué)習(xí)。

最終發(fā)現(xiàn)，無論怎樣努力，《建議系統(tǒng)》在歐美企業(yè)無法落地。

92年，哈佛大學(xué)發(fā)明了BSC，用BSC代替《建議系統(tǒng)》，有異曲同工之妙。

BSC通過改變管理者的行為習(xí)慣，使管理者成為持續(xù)改善者，從而提高改善速度、持續(xù)性。 [3] 

中國式精益管理

以前，中國沒有精益管理技術(shù)，靠“加強管理”推動員工改善。

因此改善量小、持續(xù)性差，管理成本大。

2018年，今井正明弟子、天成精益楊美蓮博士發(fā)明了SCI，解決了這一問題。

SCI融合了《BSC》、《建議系統(tǒng)》原理、技術(shù)，既可在中國企業(yè)輕易落地，又同時具備《BSC》、《建議系統(tǒng)》功能。

一方面，SCI中的BSC改變管理者的行為，使所有管理者立即成為持續(xù)改善者。

另一方面，管理者按行為矩陣模型（建議系統(tǒng)技術(shù)）改變員工的行為習(xí)慣，使員工不斷變快、變準(zhǔn)、變嚴(yán)謹(jǐn)，或者有某個改善行為。

因此，員工改善量大幅提升，且大量改善自動持續(xù)產(chǎn)生。

課程培訓(xùn)大綱

1. 精益生產(chǎn)與精益思想的基本理念

* 企業(yè)在生產(chǎn)運營管理中面臨的主要問題和挑戰(zhàn)

* 精益生產(chǎn)的重要概念

* 精益生產(chǎn)發(fā)展沿革與最新實踐

2. 精益生產(chǎn)管理體系

* 精益生產(chǎn)體系的基本架構(gòu)與主要目標(biāo)

* 精益生產(chǎn)體系的主要內(nèi)容

3. 如何消除制造企業(yè)中的浪費

* 什么是浪費

* 如何消除制造企業(yè)中的典型浪費

4. 精益改進的主要方法與工具

* 價值流分析與改進

* 看板管理

* 設(shè)備能力分析與OEE

* 設(shè)備維護與TPM

* 均衡生產(chǎn)

* 自動化

* 生產(chǎn)過程分析

* 工廠布局與物流線路優(yōu)化

* 倉庫管理與優(yōu)化

5. 如何成功實施精益生產(chǎn)管理

* 精益改進計劃的實施步驟

* 影響成功實施變革的主要因素

6. 完美的經(jīng)營系統(tǒng)概述