課程背景：

很多企業在推行精益改善時，經常會碰到以下燒腦的問題：

希望公司投入價格昂貴的自動化設備，來提高效率

部分管理人員不考慮現場員工的實際操作環境，新買的設備無用武之地

很多人不知道如何進行現場改善，主觀能動性不夠強，總是希望外部的咨詢公司包攬全部

在工業4. 0時代，“低成本自動化改善”（LCIA KAIZEN）備受矚目，很多企業積極地引進，自動化正變得益發重要。而隨著在當前市場競爭加劇、疫情影響因素疊加，出口壓力增大，勞動力成本增加、原材料價格上漲等背景下，越來越多的企業開始重視減人增效、抑制設備投資，希望充分發揮員工和管理人員的智慧，運用低成本自動化和精益現場改善技術，打造低碳運營模式，以節省能源、降低成本，培養思考能力，實現企業轉型升級。

為幫助企業運用“低成本自動化改善”的技術，提升企業競爭力，培育企業改善人才，形成改善文化，特別總結老師20多年的現場改善經驗，重點介紹20個不同場景的典型案例分析，通過低成本自動化的改善活動可以提高生產現場的生產效率，縮減成本，以及工廠安全的提升，消減各種各樣的浪費有著顯著效果，同時對于環境保護也非常有效。

課程收益：

● 扭轉管理干部關于改善的誤區。改善不是投資，改善可以不花錢或少花錢

● 掌握防錯法的五大原則和10大原理. 防錯技術

● 掌握20個不同行業的低成本改善實戰案例的背后原理和轉化技巧

● 徹底認識傳統自動化技術的特點，發展方向，以及在生產的應用情況；

● 理解簡便自動化（LCIA）所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現代自動化科技技術相結合的特點和帶來的革命性的效果；

● 掌握LCIA的基本原理，通過案例學習LCIA的各種應用；

● 結合客戶的需求和案例分析與學員互動，給出建議和思路。

課程時間：2天,每天6小時

課程對象：制造業中高層管理干部/全體現場管理干部/IE專員/設備工程師/精益專員和骨干員工

課程特色：全程以實戰案例為主，通過案例分析，提煉背后的原理邏輯，讓學員啟發，予以舉一反三

課程大綱

第一講：LCIA低成本改善6低模型概述

一、低成本LCIA的效益

1. 企業為何需要低成本改善？

2. 改善的分類與管理層級的側重點分析

3. LCIA改善的定義與分類

二、改善的誤區與正確的改善意識

1. 常見的改善誤區有哪5條

2. 要樹立正確的改善意識10條

三、6低模型的邏輯

1. 底層邏輯4M1E維度分析

2. 底層邏輯6低之量化模型

本單元小結

痛點：管理人員總是希望老板花大錢投資先進設備，以此來提高效率

工具：LCIA低成本改善模型

亮點：讓老板與員工雙贏，充分發揮全體員工的智慧，自動自發，改善從自我做起。

金句：1. 改善不是投資，改善可以不花錢或少花錢

2. 好就是不好，不好就是好！

第二講：簡便自動化（LCIA）內涵和結構解析

1. 簡便自動化（LCIA）概述

2. 簡便自動化的六大基本條件

3. 簡便自動化基本結構

結構一：均等變換結構

結構二：間歇驅動結構

結構三：倍速移動結構

結構四：轉換方向結構

結構五：傳遞運動結構

結構六：水平移動結構

結構七：增力結構

結構八：導引結構

結構九：止反轉結構

實操訓練：根據老師提供的道具，進行實操組裝幾個生產常用的自動化裝置

第三講：LCIA改善突破方向：低動力改善案例解析

一、企業常見的動力浪費現象

1. 能源動力分類

2. 能源動力浪費現象嚴重分析

二、低動力的借用分類和實戰案例

1. 借用重力

案例：某注塑廠原料添加裝置原理

2. 借用磁力

案例：某五金沖壓廠防傷害工裝夾具工作原理

3. 借用彈力

案例：某醫藥公司自動上料系統工作原理

三、低動力的本質：節能環保

1. 水電煤氣的能源節省實戰技術

2. 低毒無毒替代有毒技術

案例：某服裝廠每月省電5萬多元的改善方案

痛點：工廠每月消耗的能源（水電煤氣）居高不下，訂單增加，效益卻下降

工具：用低動力能源替換高能源，節省成本，提高效益

亮點：低成本自動化與一般改善最大的區別是：低成本、節能、環保，在這里我們會學習不使用電力的環保動力源-重力、人力、磁力等的利用方式。

電費氣費原來這樣可以快速降低的

金句：1. 可控費用，降到最低；不可控費用，一分不超

2. 別人借勢，我們借力

第四講：簡便自動化（LCIA）技術應用(搬運和動作改善)

一、搬運到底是不是有價值的

1. 價值的定義

2. 搬運改變了什么沒有改變什么？

3. 工廠搬運費用占比人工費用分析

二、提高搬運效率的三種方法

方法一：預置容器，減少周轉動作

方法二：最佳路線研究法

方法三：降低搬運難度系數

三、如何消除工廠的搬運作業

1. 單件流OPF技術

2. 產線布局技術

3. 水蜘蛛技術

案例：某鋁業公司的軌道運輸裝置原理

案例：某上市家電企業的空中傳輸系統

案例：某外資科技企業的單件流生產線運作原理

痛點：工廠每月因不合理搬運，產生的人力和器材折舊費，占比加工費約30%，蠶食了利潤

工具：三大消除搬運的技術和工具表單

亮點：合理運用搬運消除技術，可以降低加工費20%以上

金句：干掉搬運工！干掉叉車！干掉領料員！

四、員工作業的動作分類有哪些？

1. 動作分類17項

2. 動作改善的定義

3. 消除動作浪費的經濟效益分析

五、消除動作浪費的四大實戰技術

技術一：雙手作業法

案例：某五金廠員工單手作業改雙手作業，效率提升30%以上

技術二：等級降低法

案例：某機械廠員工作業彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%

技術三：縮短距離法

案例：某電子廠員工工作桌面物料擺放規則解析，效率提高28%

技術四：動作輕松法

第五講：防錯法發展歷史與趨勢概述

一、什么是防錯法

1. 狹義的理解

2. 廣義的理解

二、防錯法發展歷程與效益分析

1. 防錯的起源與發展

2. 你身邊的防差錯實例
3. 為什么要應用防差錯
4. 防錯的收益

5. 防差錯意味著“第一次把事情做好
6. 提升產品品質，減少由檢查而導致的浪費
7. 消除返工及其引起的浪費
8. 防差錯的不同階段

案例分析：防錯法的精髓：低成本，經濟性。某生產線重量超標的防呆設計，投資40萬元，但是班組只花了100元即可解決。班長立功獲得提拔。

第六講：防錯五種思路和十大原理

一，防錯五種思路

1. 消除

2. 替代

3. 簡化

4. 檢測

5. 減少

二，防錯十大原理

1. 對稱原理
2. 自動原理
3. 順序原理
4. 互鎖原理
5. 隔離原理

6.其他五大原理

案例分析：列舉十大原理的對應改善案例，涉及汽車，電子，電器，五金，化工等行業

第七講：防錯技術與工具

一、防錯的四種模式

1. 信息加強型防錯

2. 編組和計數型防錯

3. 有序型防錯

4. 接觸型防錯
二、防錯檢測技術

1. 判斷型檢測

2. 信息型檢測

3. 溯源型檢測

4. 自檢

5. 互檢

三、防錯裝置

1. 從源頭上防止失誤  (預防型)

2. 在失誤產生時將其發現, 未造成缺陷 (檢測型)

3. 在缺陷發生后但流出該工位前將其檢測出來  (檢測型)

第八講：防錯應用實例

1. 防止種類誤認

2. 防止安裝錯誤

3 .防止固定偏差

4. 防止未加工

5. 防止取出錯誤

6. 防止零件漏放

7. 防止零件反向

8. 防止組裝錯件

案例分析：以上逐一列舉實戰改善案例進行分析