課程背景：

“沙盤”最早源于軍事用途，即用沙土或其他材料做成的地形模型。在軍事題材的電影、電視作品中，我們常常看到指揮員們站在一個地形模型前研究作戰方案的場景。隨著時間的推移，沙盤的概念和用途不斷發展演變，現在在我們的日常生活中有地形沙盤、建筑模型沙盤、工業模型沙盤、地區或單位規劃沙盤等。這些沙盤都清晰地模擬了真實的地形地貌或區域格局，使其所服務的對象不必親臨現場，也能對所關注的位置了然于心，從宏觀的角度全面地審視所處的環境局面，從而運籌帷幄、決勝千里。“模擬”說明了我們面對的不是一個真實的企業對象，而是具備了真實對象所擁有的主要特征的模擬對象。

沙盤模擬訓練和傳統的培訓課程在教學方法上存在著巨大的差異，傳統培訓是一種灌輸式的被動學習過程。沙盤培訓則恰恰相反，學員通過模擬企業生產現場環境，依靠親身體驗完成培訓和學習，將理論知識與現場管理相結合，沙盤模擬演練是一種由軍事戰術模擬演化而來的商業培訓形式。該模擬課程把學員分成4-6組，每組4-6人，每組各代表不同的一個虛擬公司，在這個演練課程中，每個小組的成員將分別擔任車間中的重要職位（計劃，物控，檢驗，作業員，班長等）。他們從同一起跑線，擁有相同的資源，在的激烈競爭環境中，通過三次模擬車間運營。在這個課程中，學員們必須做出眾多的決策。每一輪模擬之后，都會進行綜述與分析，同時講解在下一輪競爭中應用的業務工具。

課程收益：

● 理解經營，促進管理，塑造復合型管理人才；

● 全面拓展學員精益知識體系，提升精益管理技能，掌握精益生產中各環節工具使用；

● 幫助學員認識精益生產的價值流圖，從而培養學員的全局觀；

● 幫助學員不斷反思與總結，發現自身存在的短板、誤區和盲點，使其在經營中持續改進；

● 有效幫助企業降低成本、減少閑置、提高產品質量從而提升企業利潤空間。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：企業中高層管理干部、車間管理人員、核心骨干

課程方式：課程講授與總結40%，沙盤模擬和研討50%，互動10%

沙盤課程模型：

課程大綱

開場引導：

觀看視頻：某企業員工的搬運和作業動作分析，我們從中找到哪些問題？

提問：老黃牛一樣工作，效率提高不了，誰的錯？

第一講：企業經營本質與精益生產起源分析

一、企業經營本質

1. 企業經營的本質——利潤與銷售和成本的關系

2. 影響企業利潤的因素——擴大銷售與成本控制，加速周轉

3. 精益的本質：加速流動，實現0浪費

二、精益生產的產生和發展歷史

1. 精益起源于日本豐田TPS

2. 發展于美國（LP）

3. 運用于全球各個行業

三、精益生產的終極目標

1. 精益的五大原則

2. 精益的七個零化目標

3. 精益的終極目標

案例分析：寶馬汽車公司組裝車間視頻解析

案例分析：格力電器精益生產視頻解析

第二講：識別價值和浪費

一、什么是價值與浪費

1. 浪費的定義

2. 浪費的理解

案例：毛驢拉磨的故事

案例：加班趕貨的實例

二、浪費的三種形式

形式一：MUDA（日語單詞發音）

形式二：MURI（日語單詞發音）

形式三：MURA（日語單詞發音）

三、浪費的七大分類及產生原因

原因一：搬運浪費

案例分析：某企業叉車200多臺，改善后只有20臺。大幅減少搬運

原因二：庫存浪費

案例分析：JIT,VMI,OPF技術運用，大幅降低庫存

原因三：動作浪費

視頻分析：找出員工的動作浪費

原因四：等待浪費

圖片分析：為什么有窩工現象？

原因五：過量生產

案例分析：某企業的現金流分析

原因六：過度加工

案例分析：這個加工環節是客戶所需要的嗎？

原因七：不良品

案例分析：某企業的品檢流程改善后，合格率提高了

改善案例分析：佛山某30億級別企業的七大浪費改善匯總圖片和實戰分析

第1輪-傳統推式生產方式沙盤模擬

經營數據統計：訂單達成率,客戶滿意率,庫存金額,交貨周期,違約責任,銷售收入,制造成本,經營利潤

講師點評：為何虧損了？找找原因，經驗是負債！需要擁抱精益變革

第三講：流線化生產

一、流線化生產線的布局

1. 流線化生產的意義

2. 流線生產與批量生產的區別

3. 流線化生產的八個條件

案例分析：廣汽豐田的流線布局，整體呈U形

實戰演練：傳快遞，看誰最快完成任務

二、流線化設備設計與調整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動原則

疑難討論：工廠的大型設備如涂裝、搪瓷、電鍍等，如何進行設計與調整？

第四講：安定化生產

一、人員安定化管理

1. 標準作業

2. 產距時間

3. 作業順序

實戰演練：計算節拍

二、設備安定化管理

1. 數字化管理

2. 設備服務于生產

3. 設備的有效運轉率管理

討論互動：我們追求設備的稼動率還是可動率？

三、質量安定化管理

1. 圖片分享，找出質量隱患

2. 品質安定化的基礎

3. 品質安定化的八大黃金法則

四、切換安定化管理

1. 快速換模的定義

2. 快速換模分析

3. 快速切換的改善順序

4. 如何實現快速換模

案例：F1換輪胎加油，6秒完成

案例分析：富士康沖壓廠的12秒快速換模

第二輪沙盤模擬：第2輪-單件流沙盤模擬

經營數據統計：訂單達成率,客戶滿意率,庫存金額,交貨周期,違約責任,銷售收入,制造成本,經營利潤

講師點評：

1. 改善數據進步如何？

2. 如何再做改善增加利潤?

3. 單件流的好處是什么？

4. 導入單件流需要注意的事項

第五講：平穩化生產

案例：龜兔賽跑的科學解釋，適用工廠企業的生產均衡化

一、生產計劃是源頭關鍵

1. 月計劃指定

2. 周計劃分解

3. 日計劃跟進

4. 日生產協調會議

案例：某大型工廠的計劃排產模式

二、平穩化生產的技巧

1. 排班表與自由座

2. 指定座

3. 跨越式

三、混流生產是最高境界

案例：豐田汽車流水線同時生產N種型號汽車

第三輪沙盤模擬：第3輪-沙盤模擬(消除浪費)

經營數據統計:訂單達成率,客戶滿意率,庫存金額,交貨周期,違約責任,銷售收入,制造成本,經營利潤

講師點評：浪費消除,全流程改善,降本增效,利潤才會增加，改善亮點是流程布局的調整，管理變革，文化建立，精益并不復雜

第六講：生產效率提升四大技能

一、效率提升4大實戰工具1：動作經濟分析

1. 概念

2. 人體動作等級分析

3. 動作改善20項實戰技巧

案例展示：某工廠動作改善20個案例分別展示，提高效率30%以上

二、效率提升4大實戰工具2：線平衡率分析

1. 節拍的理解

2. 木桶理論與線平衡

3. 線平衡的計算公式

4. 線平衡10步法

5. 線平衡改善工具ECRS

實戰演練：根據試題參數，現場計算線平衡率

案例分析：某上市公司線平衡分析改善后，產量提升48%，人員減少20%的秘籍

討論互動：調高或者調低流水線的速度，可以提高產量嗎？如何理解的？

三、效率提升4大實戰工具3：流程圖分析

1. 作業流程圖的符號表示意義（加工、搬運、等待、停滯、檢驗）

2. 制作作業流程圖

3. 改善流程圖

4. 流程圖改善的常用工具和指標

案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業流程圖

實戰演練：根據提示作業信息，運用所學知識畫出作業流程圖

案例展示：美的集團某家電產品流程圖分析

四、效率提升4大實戰工具4：VSM價值流分析

1. 精益價值流基礎理論

2. 一件流的原理及好處

3. 實施一件流的前提條件

4. 實施一件流的具體步驟

動畫模擬：批量生產與單件流的差異點

案例分析：某工廠沖壓車間一件流生產視頻

討論互動：如何在工廠和車間開展一件流

課程總結與互動答疑，提供531學習工具表，布置課后作業