課程背景:

◆經濟危機席卷全球，全球制造業面臨嚴峻考驗。倒閉、破產、關門、被收購、被兼并每天都在上演，中國制造業也不例外。

◆我們也印證了一個不變的事實，那些現場質量管理優秀的企業受影響的程度很少，而那些倒閉、破產、關門或效益急劇下滑的制造型企業大多數是現場質量管理非常薄弱、返工、返修、報廢率高的企業。

◆為解決困惑廣大企業質量管控的有效性問題，我們特推出此課程，為廣大制造型企業建立實施有效的質量管控以貢獻綿薄之力,減少質量損失成本的發生。

課程收益：

● 依據大量的現實問題和案例提升質量管理人員的品質意識；

● 通過真實演練，掌握實用的數據分析方法，如何正確抽樣以及基本的質量統計工具的運用；

如何編制檢驗標準與控制計劃；

● 掌握有效的預知異常、控制異常、解決問題的能力并進行產品形成過程的質量監控！

● 旨在提高企業質量管理隊伍的實務技能和專業素質來達到質量管理的零缺陷。

課程目標：

▲.顛覆認知：根本轉變對零缺陷質量管理的認知

▲.達成共識：幫助達成零缺陷質量管理行動共識

▲.掌握技術：讓學員快速掌握實戰零缺陷質量管理技術工具

▲.找準問題：幫助學員找準零缺陷質量管理的實戰難題

▲.解決難題：運用工具現場演練解決零缺陷質量管理實戰的難題

▲.效益轉換：實戰工具快速實現公司的零缺陷質量管理突破

課程亮點：

▲課程類型：干貨！解決企業質量管理痛點以及各種由于質量管理不善導致的客戶投訴，返工，返修等質量浪費現象，真正做到零缺陷管理。

▲課程設置：用標桿企業案例以及一般企業典型質量案例來提出問題與質量管理需求，明確零缺陷的質量管理方法與標準，把生澀的質量管理變為通俗易懂，質量控制方法明確以及技巧，方法，表單運用方便實效。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：質量檢驗員、品管員、品管主管、品管工程師、品管經理等質量控制人員以及各部門經理

課程大綱

模塊一：零缺陷與質量管理

第一講：質量管理與質量零缺陷

一、質量基本概念

1. 質量是檢驗出來的嗎？

2. 產品質量是制造出來的嗎？

3. 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品

4. 發現質量異常應該如何處理？

二、質量專家介紹及質量發展進展

1. 質量管理發展歷史

2. 先進的質量管理理念的介紹

3. 質量管理中的“三不”政策

4. 質量管理專家如何說質量

三、現階段質量管理六大誤區

1. 錯誤的質量觀念

2. 質量管理作用與意義

3. 質量與員工自身利益密切相關

團隊案例分析+小組發表與點評：通過哪些活動開展，可以影響企業高層？中層？基層人員？從而塑造優秀的質量文化案例分析與討論

主要解決問題與成果輸出：質量管理各自為政，改變質量管理從“要我做”為“我要做”的自主質量管理模式

四、質量成本與零缺陷

——質量成本的分類與案例

五、“零缺陷”管理的核心和“四項基本原則”

1. 零缺陷的管理核心：第一次把正確的事情做正確

2. 四項基本原則

分析：什么是質量？質量是怎樣產生的？什么是工作標準？怎樣衡量質量？

模塊二：零缺陷與FMEA

第一講：潛在失效模式和后果分析(FMEA)

導入：FMEA介紹

一、過程FMEA與零缺陷

1. APQP系統圖

2. 設計矩陣表

3. 過程FMEA的構筑

4. 風險評價

5. 可靠性FMEA

研討：如何編織質量控制計劃

團隊案例分析+小組發表與點評：結合企業產品實際進行PFMEA案例分析練習

主要解決問題與成果輸出：不了解產品生產過程中哪些過程產生質量問題的原因？機理？從而缺乏預防問題發生的手段與措施。

模塊三：零缺陷與質量管理實務運用

第一講：質量抽樣檢驗與零缺陷

1. 檢驗的分類

2. 抽樣方法介紹

3. 不合格的分類及不合格的分級原則

4. 抽樣方案的制定（抽樣水準、AQL值）

實際抽樣案例

5. 不合格品數與不合格數的區別

6. 轉移規則

7. 如何管理好限度樣本

團隊案例分析+小組發表與點評：四個抽樣方案確定案例練習

主要解決問題與成果輸出：不清楚風險控制與抽樣標準的關系，抽樣標準設計很隨意，從而導致不能起到風險防控的要求

第二講：質量控制與零缺陷

一、進料檢驗管理與質量零缺陷

1. 進料（貨）檢驗和推動免檢活動

2. 如何編寫進料檢驗標準

案例分析

二、過程檢驗管理與質量零缺陷

1. 過程檢驗控制方法

2. 過程檢驗檢查點布局

3. 過程檢驗巡視檢查

4. 過程檢驗質量控制

案例分析

三、成品檢驗管理與質量零缺陷

1. 成品檢驗類型

2. 成品檢驗標準

3. 成品檢驗實施

團隊案例分析+小組發表與點評：檢驗標準編制案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解各種質量標準編制的具體要求，導致質量控制標準起不到有效控制的作用

第三講：現場質量管理與零缺陷

一、現場人員管理與質量零缺陷

1. 人員出勤狀況管理

2. 員工情緒與士氣

3. 確認新員工工作狀況

4. 良好工作關系的培養

5. 如何進行員工教導；激發員工的積極性；獎勵與懲罰員工

二、現場設備管理與質量零缺陷

1. 設備現場管理內容和分類

2. 設備操作管理

3. 設備維護保養

4. 設備履歷

三、現場作業管理與質量零缺陷

1. 異常作業的作業工序步驟確認

2. 確認作業標準書的符合性

3. 異常原因分析

4. 修正作業標準書

四、現場材料管理與質量零缺陷

1. 領料管理與材料標識

2. 不良材料確認

3. 不良材料原因分析

4. 與相關部門協調處理材料異常

5. 材料需求狀況確認

五、現場環境安全管理與質量零缺陷

1. 現場需要的環境

2. 事故理論

3. 如何營造安全安心工作環境

團隊案例分析+小組發表與點評：找尋本公司現場管理中問題點并提出改善方案練習

主要解決問題與成果輸出：不了解現場存在的問題點以及現場控制的主要影響因素

第四講：質量防錯與零缺陷

1. 防錯法（概述及應用）

2. 失誤與缺陷產生的原因

3. 三類檢測方法

4. 防錯原理

5. 防錯的四種模式

6. 防錯思路與工具

案例：防錯法應用

團隊案例分析+小組發表與點評：結合企業實際進行案例練習，明確防錯原理與五個技術層次

主要解決問題與成果輸出：不了解防錯原理與理念，導致各種質量問題層出不窮。

模塊三：質量零缺陷與8D

第一講:8D質量異常處理與零缺陷（8D實施）

導入：1）不合格分類和處理流程和措施

2）8D 概述和目的

前言：D0準備G8D過程；實施緊急反應措施

D1 確定團隊

D2 描述問題

方法：問題陳述；5W2H的描述問題的方法

D3 實施臨時性遏制措施

分享：臨時遏制措施ICA特點

D4 確定和驗證根本原因和遺漏點

比較分析：根本原因推測和檢測

D5為根本原因和遺漏點選擇和驗證永久性糾正措施

措施：定義永久糾正措施(PCA)，使用 Decision Making Worksheet

D6 實施和確認永久性糾正措施

D7 防止問題再次發生

D8 表彰小組和個人的貢獻

團隊案例分析+小組發表與點評：8D案例分析與練習

主要解決問題與成果輸出：不了解質量問題發生后的處理步驟與方法，導致問題重復發生

模塊四：零缺陷與質量成本

第一講：質量成本管理與質量零缺陷
一、質量成本介紹

——質量成本管理的必要性、本質、任務、經歷階段

二、質量成本的定義與分類

1. 分類：預防成本、鑒定成本、外部失敗成本、內部失敗成本

2. 質量成本的細分

3. 各種質量成本間關系

團隊案例分析+小組發表與點評：預防、鑒定、內部損失、外部損失成本分類案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解質量與成本的關系，不了解質量可以帶來利潤

第二講：質量成本核算與綜合分析

一、質量成本核算

1. 質量成本核算的作用

2. 如何建立質量成本核算體系

3. 質量成本核算的流程

4. 如何收集歸類質量成本數據

二、質量成本綜合分析

1. 質量成本分析的要求

2. 質量成本綜合分析的方法與步驟

方法：圖表法、因素法

3. 質量成本綜合分析報告編制

模塊五：零缺陷與質量改善

第一講：QCC與質量零缺陷管理（實操）

一、主題選定——如何評估、確認QCC項目案例

現場演練：QCC案例定量分析

二、現狀把握——每個小組根據各自的項目，實作調查表

1. 現狀調查的任務與工具

2. 定性數據的整理和圖示方法

3. 數據分析的演示和輔導（案例分析）

三、目標設定——每個小組根據各自的項目，實作排列圖

1. 課題的目標與確定方法

2. QCC目標選擇的要求及課題選擇的目標

3. 目標值的確定

4. 目標制定的原則與方法

5. 可行性分析方法

6. 品管圈QC工具—排列圖

四、計劃擬訂——擬定、審批、執行

五、要因解析——每個小組根據各自的項目，實作因果圖、系統圖等

1. 原因分析的要點和工具

六、對策擬訂對策實施——每個小組根據各自的項目-甘特圖

1. 實施過程的控制與協調

2. 對策效果的初步驗證

3. 品管圈QC工具—甘特圖/箭條圖法/PDPC法

七、如何進行效果確認——每個小組根據各自項目，實作直方圖、控制圖

1. QCC活動的對比和分析

2. 目標的驗證與確認

3. 制定鞏固措施

4. 品管圈QC工具—直方圖、SPC統計過程控制

把、如何進行標準化

——標準化起草、標準審批、標準運行與實施

模塊六 學以致用復盤行動

各學習小組總結學習內容，提煉課堂學習心得，完成課程復盤

2  各小組選擇1-2個質量零缺陷管理中存在的主要的改善課題，運用培訓中學習到的各種質量工具，方法設定改善目標與老師，小組人員研討改善措施與方案，形成小組改善計劃。