課程背景：

如上圖所示，構成產品的直接費用，制造產品的間接費用和經營工廠的各項花費攤銷，全部作用于產品上，形成銷售商品的成本。一方面各項生產要素成本逐年上漲，另一方面市場購買力持續疲軟；工廠需要內部降本以保持其正常的利潤水平，以及在同業中的競爭優勢。

但如何正確降本，才能實現工廠真正增效？

傳統制造業歷經數十年發展，已經從差異化產品銷售進入同質化競爭模式，除非在商品技術、制造工藝上出現創新性突破，否則尋求通過產品直接成本降低而建立競爭中的低成本優勢其實難以實現。產業現狀迫使我們將部分精力專注于產品間接成本節約和工廠經營成本優化上。

本課程按制造型企業降本增效實現效果“從大到小”的原則，企業精益現場改善“從整體的局部”的邏輯，整合精益生產關鍵技法，并將其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》。

課程收益：

● 掌握精益現場改善六大技法所需工具，能運用工具發掘企業問題；

● 掌握精益現場改善的路徑方法，能規劃企業精益現場改善實施路線圖；

●提 出企業精益現場浪費問題點，并能形成改善建議

課堂成果輸出（各學習小組）：兩圖三表一指導

《典型產品價值流分析圖》《典型產品物流搬運分析從至表》《典型產品線平衡分析山積圖》

《典型產品/工序標準作業指導書》《典型工序動作經濟分析表》《典型產品人機工程分析表》

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產、技術、設備經理及工程師

課程方式：理論教學+實操演練+案例講解

課前準備：

為提升培訓實戰性，節省課上準備時間，需參訓學員（以小組為單位）提前準備如下：

1、選擇一個典型產品，觀察產品實現過程，繪制《實物流調查表》（參考如下）

2、選擇一個典型產品，觀察一個典型工序，并拍攝2~3個作業周期視頻。

課程大綱

第一講：精益生產的核心

一、最佳的資源利用率→OEE生產綜合利用率

1. OEE的指標定義與計算方法

案例：某企業一日生產日報測算OEE

2. 產線綜合利用率跟蹤

案例：某企業產線停機跟蹤表

二、最佳的生產運營能力→DTD有效生產周期

1. DTD的指標定義與計算方法

2. DTD對企業盈利能力的影響

三、非精益化生產的七大浪費

1. 等待浪費現狀分析

案例：企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失

2. 搬運浪費現狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

3. 過度加工現狀分析

案例：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失

4. 動作浪費現狀分析

案例：動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善

5. 不良浪費現狀分析

案例：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費

6. 庫存過量浪費現狀分析

案例：企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加

7. 非準時生產浪費現狀分析

案例：加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產

課堂研討：鈑金制造現場浪費分析研討

課堂實戰：學員發掘生產現場典型浪費，并研討發布

第二講：價值流分析與增值改善

1. 案例：某車輛底架價值流圖繪制過程

練習：價值流圖的繪制要求

2. 案例：價值流第一次改善：連續物流改善效果

練習：消滅孤島生產對價值增值的作用

3. 案例：價值流第二次改善：連續作業改善效果

練習：從工藝式布局向產品式布局對價值增值的作用

4. 案例：價值流第三次改善：拉動式生產改善效果

練習：拉動式生產對價值增值的作用

5. 案例：價值流第四次改善：VMI供應商庫存管理改善效果

練習：供應鏈戰略優化對價值增值的作用 

課堂實戰：學員選擇典型產品，繪制價值流圖，并研討問題及改善方向

第三講：搬運物流分析與連續流改善

1. 案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運量“從~至”分析

練習：從~至分析表的的繪制要求

2. 案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運強度“從~至”分析

練習：搬運物流強度分析方法

3. 案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運成本“從~至”分析

練習：將搬運物流進行成本化表達的方法

4. 案例：各種常用的物流裝備介紹

練習：了解各類型生產常用的物流裝備對解決搬運的作用

5. 案例：某機械零件拉動式生產搬運物流改善

練習：節拍拉動式生產中省力搬運改善方法

課堂實戰：學員選擇典型產品，繪制搬運從至表，并研討問題及改善方向

第四講：產線平衡分析與改善

1. 案例：某電風扇裝配流水線平衡性“山積圖”分析

練習：平衡性山積圖的繪制要求

2. 案例：平衡性第一種改善方法：瓶頸工序壓縮改善效果

練習：ECRS四步法的實施方法

3. 案例：平衡性第二種改善方法：單元化生產改善效果

練習：通過節拍計算產線作業單元和最省人排工方法

4. 案例：某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善

練習：成組生產工序的排布設計方法

課堂實戰：學員選擇典型產線，繪制線平衡圖，并研討問題及改善方向

第五講：設備布局分析改善

1. 視頻：工藝導向式布局的典型模式

案例：某機加工企業工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案

練習：工藝導向式布局的優缺點和適用場景

2. 視頻：產品導向式布局的典型模式

案例：某包裝企業從工藝導向式布局向產品導向式布局升級

練習：產品導向式布局的優缺點與使用場景

3. 視頻：工藝+產品的單元式布局典型模式

案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果

練習：流水線跨工序作業的單元式布局改善方法

4. 一筆畫整體布局的原則

練習：設備布局的窄面四原則

課堂實戰：學員研討企業設備布局問題，并輸出改善方向

第六講：柔性拉動式生產計劃改善

1. 案例：某光學鏡片企業關鍵工序拉動式生產計劃改進

練習：平推動式與拉動式生產的區別

2. 案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程

練習：庫存管理的鋸齒模型與拉動生產的核心原理

3. 演練：單工序排程與雙工序排程的兩種方法

練習：最快交付的排程方法與最短制造的排程方法

4. X+N柔性滾動計劃實現流程

練習：運用數字化車間實現柔性滾動計劃的信息架構

課堂實戰：學員設計企業X+N柔性滾動計劃流程，并研討問題及改善方向

第七講：人機效率分析改善

1. 案例：某注塑作業人機匹配分析與改善

練習：“人機聯合工程表”的使用與一人多機作業設計

2. 案例：某換模作業時間浪費分析與改善

練習：SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧

3. 案例：某裝配作業動作分析與改善

練習：動作經濟性分析的50要點與10大改善原則

4. 案例：某企業SOP標準作業指導書

練習：標準作業指導書的三大要素：節拍、順序、要點

課堂實戰：

1）學員選擇典型產品繪制人機聯合工程表，并研討問題及改善方向；

2）學員選擇典型工裝繪制換模時間分析表，并研討問題及改善方向；

3）學員選擇典型工序繪制作業動作測定表，并研討問題及改善方向；

4）學員選擇典型產品工序設計SOP標準作業指導書，并研討問題及改善方向；

第八講：課后復盤與行動學習

1. 各學習小組選擇1~2個改善課題，設定改善目標，與老師研討澄清改善方法

2. 各學習小組形成改善計劃 

學習手冊：本課程提供完整版本《學員手冊》，其中包含：①所學課程知識講解；②實用工具、表單使用說明；③企業實踐精益降本增效的實施指南；④學習成果的輸出與報告；需仔細閱讀與保存