課程背景：

生產經營管理什么？在同質化競爭時代，企業間產品技術差異與市場差異愈來愈小，工廠在行業中的盈利能力取決于兩點：

一、以更高的制造效率換取更低的加工成本；

二、以更短的制造周期換取更快的資金流轉。

課程圍繞生產經營的兩大核心指標：OEE生產綜合利用率和DTD有效制造周期，展開生產經營的五大績效：

【時間利用率】>反映工廠協同制造水平

【價值利用率】>反映工藝技術水平

【一次合格率】>反映產品技術水平

【物資周轉率】>反映計劃運營水平

【投入產出周期】>反映生產交付能力；

從而形成以績效目標為導向，系統而完整的生產經營管理體系，使學員從整體上把握生產經營管理的范圍與重點。

生產經營怎么管理？課程圍繞生產經營的五大績效，展開生產管理的五大保障體系：

【全面生產保全體系】>講解生產管理如何解決“人、機、料、法、環”異常擋工問題；

【標準化作業體系】>講解設備操作崗與手工作業崗如何優化作業方法嗎，提升作業效率；

【零缺陷過程控制體系】>講解如何通過對制造過程控制，突破“98%”的合格率瓶頸；

【拉動式生產計劃體系】>講解怎樣通過拉動式的計劃排產釋放制造產能，提高物料保障力；【精益化制造體系】>講解通過優化工藝布局與產線工位排布，實現連續作業的方法；

“管”人與“理”事構成管理兩大要素，班組建設體系是生產經營落地的基本保障，課程按“無關群眾”>“吃瓜群眾”>“聽話群眾”>“朝陽群眾”的邏輯順序，講解一線員工激勵的全過程，以實戰案例剖析中國傳統文化背景下如何激發全員行動力，如何培育全員執行力，如何把員工從“被管理者”“被考核者”轉變為管理的參與者、改進者。

課程收益：

● 掌握生產經營管理業績突破方法

● 掌握生產經營管理主要工具與方法的運用！

課程采用全實戰教學方式,一邊學一邊練，把培訓變咨詢，把課堂做現場，學過就有改善！

通過課程學習，需掌握的工具與方法包括：

A、計劃運營方面：滾動生產計劃排程流程、安全庫存計算方法、VMI供應鏈管理模式等

B、品質控制方法：FMEA風險分析方法、DOE正交試驗設計、CP現場質量控制方案等

C、全面保全方面：設備全面維護保全架構、大數據智能化設備管理解決方案等

D、精益制造方面：動作經濟性原理、人機匹配改善方法、成組設備布局技術等

E、班組管理方法：員工激勵技術、5S現場管理核心實質、團隊士氣提升方法等

● 輸出對企業生產經營管理現狀的科學評價與改進計劃

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：企業總經理、副總經理、工廠廠長、生產部長

課程方式：理論教學+實操演練+案例講解

課程大綱

第一講：生產經營管理的核心

一、企業有沒有錢賺？→OEE生產綜合利用率

1. OEE的指標定義與計算方法

案例：某企業一日生產日報測算OEE

2. 產線綜合利用率跟蹤

案例：某企業產線停機跟蹤表

二、企業能不能賺錢？→DTD有效生產周期

1. DTD的指標定義與計算方法

2. DTD對企業盈利能力的影響

三、生產經營的典型浪費

1. 等待浪費現狀分析

案例：企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失

2. 搬運浪費現狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

3. 過度加工現狀分析

案例：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失

4. 動作浪費現狀分析

案例：動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善

5. 不良浪費現狀分析

案例：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費

6. 庫存過量浪費現狀分析

案例：企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加

7. 物流過慢浪費現狀分析

案例：加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產

課堂研討：鈑金制造現場浪費分析研討

四、生產管理的關鍵績效

1. 衡量現場管理水平→時間利用率

2. 衡量工藝技術水平→價值利用率

3. 衡量產品技術水平→一次合格率

4. 衡量計劃運營水平→物資周轉率

5. 衡量生產交付水平→投入產出周期

6. 衡量生產保障水平→班組執行能力

課堂實戰：發掘生產現場典型浪費，并研討發布

第二講：全面生產維護體系時間利用率保障

一、全員計劃保全方法

1. 柔性滾動計劃的結構

2. 生產4M1E計劃保全排查

3. 生產常見40大異常擋工現象展開

二、全員設備保全方法

1. 重復性設備故障與個別保全方法

2. 多發性設備故障與大修保全方法

3. 周期性設備故障與計劃保全方法

4. 損耗性設備故障與自主保全方法

5. 失誤性設備故障與防錯改善方法

6. 修理性設備故障與大數據管理方法

課堂實戰：統計企業常見異常擋工，現場研討改善方法

第三講：標準化作業體系價值利用率保障

1. 案例：某注塑作業人機匹配分析與改善

學習：“人機聯合工程表”的使用與一人多機作業設計

2. 案例：某換模作業時間浪費分析與改善

學習：SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧

3. 案例：某裝配作業動作分析與改善

學習：動作經濟性分析的50要點與10大改善原則

4. 案例：某企業SOP標準作業指導書

學習：標準作業指導書的三大要素：節拍、順序、要點

課堂實戰：現場學習標準作業指導書設計

第四講：零缺陷過程控制體系一次合格率保障

一、質量風險的定義與風險評估方法

第一風險：嚴重度

第二風險：頻度

第三風險：探測度

二、質量問題三種表現形式

三、質量問題快速定向方法：分層法

案例：某企業產品臟污問題分層

四、過程控制要因篩查方法：DOE正交設計

案例：用23正交表優化加工工藝

五、現場質量控制方案設計

1. 質量缺陷分類方法與缺陷判定標準

2. 質量缺陷判定方法與三大責任崗

第一責任：自檢崗

關鍵責任：互檢崗

重要責任：專檢崗

3. 質量缺陷追溯的三種行動方法

4. 質量缺陷臨時防范措施

第一措施：問題上報

第二措施：更換標準

第三措施：加嚴檢測

課堂實戰：結合當前熱點問題，設計現場質量控制方案

第五講：拉動式生產計劃體系物資周轉率保障

1. 案例：某光學鏡片企業關鍵工序拉動式生產計劃改進

學習：平推動式與拉動式生產的區別

2. 案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程

學習：庫存管理的鋸齒模型與拉動生產的核心原理

3. 瓶頸對工序的拉動X+N柔性滾動計劃實現流程

學習：運用數字化車間實現柔性滾動計劃的信息架構

4. 計劃對物料的拉動滾動遠期庫存管理策略

5. 需求對供應鏈的拉動VMI供應鏈戰略協同策略

課堂實戰：分析不同供應鏈管理策略對企業交付能力、資金流、生產組織的影響

第六講：精益化制造體系投入產出周期保障

1. 案例：某電風扇裝配流水線平衡性分析

學習：平衡性山積圖的繪制要求

2. 平衡性改善方法：單元化生產改善效果

學習：通過節拍計算產線作業單元和最省人排工方法

4. 案例：某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善

學習：成組生產工序的排布設計方法

5. 視頻：工藝導向式布局的典型模式

案例：某機加工企業工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案

學習：工藝導向式布局的優缺點和適用場景

6. 視頻：產品導向式布局的典型模式

案例：某包裝企業從工藝導向式布局向產品導向式布局升級

學習：產品導向式布局的優缺點與使用場景

7. 視頻：工藝+產品的單元式布局典型模式

案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果

學習：流水線跨工序作業的單元式布局改善方法

課堂實戰：根據示例研討設備成組布局改善方案

第七講：班組建設體系生產執行力保障

一、看電影學管理——從《讓子彈飛》學員工激勵

1. 從無關群眾到吃瓜群眾：目標激勵方法

2. 從吃瓜群眾到聽話群眾：動機激勵方法

二、從現場管理學執行力培育方法

1. 打麻將與5S管理的關聯

2. 由淺入深的3S管理推進思路

3. 現場管理的核心實質——“服從習慣”=執行力

案例：軍隊內務整理與隊列操練的作用

第八講、課后行動學習

1. 各學習小組總結學習內容，提煉學習心得，完成課程復盤

2. 改善計劃模板參